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吳天鑫

9月13日，中國石油大慶油田天然氣分公司紅壓凈化裝置12米高的三層平臺上，崗位員工正在調(diào)節(jié)胺液空冷器溫度，配合主控室控制胺液循環(huán)量，有效提升裝置二氧化碳回收率。今年年初以來，天然氣分公司知難不畏難，開足馬力忙生產(chǎn)，截至目前，已生產(chǎn)二氧化碳20萬余噸，相比去年，總產(chǎn)量超了18.5%，創(chuàng)歷史最好水平，年底有望突破30萬噸。這是科技創(chuàng)新給予了該公司迅速發(fā)展的力量。

精益求精，亮眼數(shù)據(jù)吹響上產(chǎn)保供沖鋒號

“要錨定打造一條顏色更亮、清潔替代率持續(xù)向上的成長曲線攻堅突進”“全鏈發(fā)展CCUS產(chǎn)業(yè)”“2024年二氧化碳注入量達到30萬噸以上”……大慶油田當好綠色低碳轉(zhuǎn)型標桿的決心擲地有聲，路徑清晰靠實。

“此前，分公司二氧化碳年產(chǎn)量最高20萬噸，‘超30萬噸’是個嶄新目標，超50%的增量對于我們來說有著很大考驗。我們轉(zhuǎn)變思想觀念，將裝置的核心目標由天然氣凈化轉(zhuǎn)變?yōu)槎趸忌a(chǎn)，積極探索最大產(chǎn)能上限，將生產(chǎn)任務分解到每套裝置、每一天。日跟蹤、周匯報、月分析，有針對性地開展裝置優(yōu)化工作，推動解決影響制約生產(chǎn)的瓶頸問題，‘斤兩必爭’全力提高產(chǎn)量?！碧烊粴夥止靖笨偣こ處煂O勝勇說道。

作為大慶油田CCUS產(chǎn)業(yè)鏈建設的主力軍，天然氣分公司像抓油氣業(yè)務一樣抓新能源業(yè)務，統(tǒng)籌部署，細化措施，全力提高二氧化碳捕集、液化能力，為油田注入驅(qū)油、非常規(guī)油氣勘探開發(fā)備足原料。

“建立健全三級溝通機制”“開展脫碳裝置規(guī)律考核”“推行安全隱患‘吹哨人’獎勵機制”……從上下游溝通協(xié)調(diào)到生產(chǎn)運行，再到安全管理，一項項措施、經(jīng)驗方法在天然氣分公司落實落地。據(jù)該公司設備技術(shù)部副主任張希彬介紹，今年，徐深9凈化裝置負荷率持續(xù)保持99%以上，紅壓凈化裝置外供氣含碳量低至0.2%，乙烯二氧化碳液化裝置液化率提高2%，該公司二氧化碳產(chǎn)量僅半年就超出了去年總量。一個個亮眼數(shù)據(jù)為油田注入任務完成打了一針“強心劑”。

創(chuàng)新實踐，智能化塑造上產(chǎn)新優(yōu)勢

8月23日凌晨1時32分，天然氣分公司徐深天然氣9凈化廠主控室內(nèi)電腦顯示吸收塔填料層壓差升高至6KPa，屏幕上消泡劑自動加注閥閃爍啟動，20秒后自動關(guān)閉顯示由“綠色”變?yōu)椤凹t色”，但壓差下降不明顯，5分鐘后自動重復此項操作，壓差恢復到正常值。副操李英文說：“這個功能好。再生塔發(fā)泡是我們脫碳裝置最為常見的故障，以往都需要到現(xiàn)場操作，開閥、加注、關(guān)閥……一次操作下來得20多分鐘，多的時候一天要進行七八次?，F(xiàn)在可好了，裝置實現(xiàn)智能化后系統(tǒng)就自動處理了，不僅降低了勞動強度，處理上也更迅速、更精準了！”

智能化升級是穩(wěn)產(chǎn)上產(chǎn)的必由之路。為最大限度提高產(chǎn)量效益保障注入，天然氣分公司打破傳統(tǒng)思維的桎梏，創(chuàng)新實踐，將長輸管道智能化建設經(jīng)驗植入脫碳生產(chǎn)裝置，集分公司合力，歷時近一年成功打造徐深9天然氣凈化廠智能化1.0版本，實現(xiàn)了凈化裝置智能化“0”到“1”的突破，為效益生產(chǎn)、高效生產(chǎn)注入了新的活力。

“前期我們充分認知裝置，分析研判工藝特點，結(jié)合管理要求、技術(shù)規(guī)范及生產(chǎn)實際，靶向針對頻繁操作、經(jīng)驗操作制訂智能操控方案，編寫復雜邏輯運算，植入控制系統(tǒng)，做到生產(chǎn)過程操控‘真智能’?！痹摴居蜌饧庸な箨牬箨犻L劉博介紹。目前，徐深9天然氣凈化廠原料氣調(diào)配、胺液流量調(diào)控等6項核心功能均實現(xiàn)智能控制，員工操作頻次減少，裝置運行可靠性、運行精度進一步提升。今年已捕集二氧化碳11萬余噸，超計劃12.5%、同比增長31.5%，減少的二氧化碳排放相當于90余萬棵大慶地區(qū)常用樹種20年的碳匯量。

解放思想，老裝置煥發(fā)新活力

“下游需求緊急調(diào)整，每日增加170噸。”4月18日19時45分，乙烯二氧化碳液化班副班長王樹慶、工藝技術(shù)員王渤接到通知緊急從家中趕來組織生產(chǎn)調(diào)整，從協(xié)調(diào)上游氣量供給，到設備啟運、裝置參數(shù)調(diào)整，再到統(tǒng)籌拉運車輛裝車計劃，一直忙到次日凌晨，確保了第二天滿足下游氣量需求。這類事情對這個班組來說是常事。受上游供氣和下游需求影響，生產(chǎn)運行存在很大的不確定性，他們加強上下游溝通聯(lián)絡，建立了“氣量協(xié)調(diào)群”“拉運車輛協(xié)調(diào)群”，并推行日溝通機制，科學平衡供需，精準保障供應。

乙烯二氧化碳液化裝置主要回收大慶石化公司二氧化碳尾氣，液化后用于油田注入，建設初期定位為短期運行，91%的設備均為老裝置，運行管理上需要精之又精、細之又細。年近60歲的儀表技術(shù)員劉濤眼睛有點兒花，經(jīng)常拿著“放大鏡”奔走在廠區(qū)各個角落，看數(shù)據(jù)、查異常；空冷器水泵損壞影響產(chǎn)量，崗位員工孫亞臣心里急，主動捋著管線流程絞盡腦汁找辦法，讓空冷器重新恢復了備用……大家勁往一處使，主動履責盡責，精細管理，讓老裝置煥發(fā)了新活力。

創(chuàng)新思路方法，挖掘這套老舊裝置的潛能，一直是天然氣分公司的重要課題。“我們分公司各部門對裝置深入排查，與大隊聯(lián)動開展專項分析診斷會，一個單元一個單元地梳理，制訂問題治理手冊，逐步解決了氨壓機遠傳儀表跳變、二氧化碳管線凍脹等問題，摸清了老設備的脾氣。”天然氣分公司油氣加工二大隊副大隊長顧寶龍說，“今年此裝置運行質(zhì)效不斷提升，已累計液化二氧化碳6萬余噸，月均產(chǎn)量超去年總量。”

夕陽西下，夜幕降臨。天然氣分公司各站場燈火通明，干部員工們還在繼續(xù)奮斗，為實現(xiàn)二氧化碳產(chǎn)量超30萬噸的目標而努力。“看著產(chǎn)量數(shù)字一天天增長，我們心里特別有成就感。雖然有時候會遇到難題，但我們相信，只要手握創(chuàng)新利器，精細管理，就沒有克服不了的困難！”顧寶龍感慨地說。